一條50米長的生產線上，6個比拳頭略大的機器人，分頭鉆進6根28厘米高的鋼板U肋，開展焊接。不久，這批鋼板將裝上武漢沌口長江大橋。這些機器人的研制成功，將大幅延長鋼橋焊縫壽命。

　　鋼結構橋梁因成本低、橋墩少等優勢，成為建橋主流，舊金山大橋、港珠澳大橋等均屬此類。鋼橋需在橋面鋼板下焊接U肋（一種U形鋼筋），以增強抗扭、抗壓等關鍵性能，但U肋內焊是世界難題。如今，這一難題在武船重型工程股份有限公司（簡稱武船重工）成功破解。

　　武船重工高工張華解釋，以沌口長江大橋為例，每塊鋼板長12米，鋼板下需縱鋪6根U肋。每根U肋長12米，密閉凹槽僅28厘米高、30厘米寬，人無法鉆入焊接。世界通行做法是，從外部對U肋和鋼板進行外焊。如此，U肋與鋼板的焊縫一般15年就需大修。

　　2011年，武漢鋰鑫自動化科技有限公司和武船重工聯手攻關。去年，研發出U肋內焊機器人，并在武船重工設生產線。

　　記者看到，生產線盡頭有棟“兩層小樓”，這是生產線的“大腦”，裝有煙氣回收系統、操作系統等。“大腦”伸出6根“指頭”，“指尖”各有一個焊接機器人。機器人鉆進U肋，一來一回40分鐘，一塊鋼板和U肋的內焊即完成。

　　武漢鋰鑫總經理介紹，U肋空間狹小且近乎密閉，焊接過程中的高溫和煙塵，會影響機器人“智力”。因此，教會“大腦”合理排煙、送氣、散熱等，是技術關鍵。

　　今年3月，武漢鋰鑫將內焊的產品送到華中科大試驗，數據顯示：僅外焊，在120兆帕至160兆帕壓強下，U肋焊縫承受470萬次重壓后可見裂紋；加用內焊后，在120兆帕至220兆帕壓強下，承受900萬次重壓，仍無裂紋。武漢鋰鑫成功申請3項國際專利，成全球唯一服務商。

　　專家分析，采用此內焊技術，橋梁建設總成本幾無增加。該技術的成功研發，將增強中國企業在國際建橋領域的核心競爭力。